菏泽锅炉厂有限公司——质量控制篇

在设备制作的整个过程中推行全面质量管理，把提高人员素质和责任心作为工作重点，以优良的工作质量***优良的设备质量。
实行质量目标控制，将质量目标按照施工设备制作全过程的各个阶段逐段分解，让目标值及实现期限落实到班组和个人。设备质量控制以质量指标为目的，以影响质量指标因素控制为手段，开展工序管理活动，实行质量预测预控。认真***执行国家及有关部委颁发的制造及验收规范、质量标准，切实加强整个项目制造过程中的质量管理。
针对每个项目设置项目经理并***质检部部长为该批设备制作项目的质量控制负责人，在整个设备制作过程中，严格按照 客户文件中对设备的要求进行施工，以国家相关规范为依据，按照公司质量手册中对整个生产过程中的质量控制点要求进行控制检验。

菏泽锅炉厂有限公司——产品研发篇

菏泽锅炉厂有限公司荣获国家多项产品***技术，在锅炉、压力容器、地源热泵领域取得了骄人的成绩，产品研发增强了企业产品科技含量，例如锅炉产品，利用利用航天高能吸热技术和分室气化涡流旋风燃烧技术，可节煤达50％以上，热效***，升温快，自行消烟，使锅炉产品高效、节能、安全、环保。

设备制作工艺内容及要求：

1、封头

本厂制造的压力容器封头采用标准为JB/T4746-2002，考虑到制造能力和经济性，封头一般采用外购件。

1.1 备料：封头应有产品质量证明书(包括材质质保书，如是拼接则需探伤报告合格书)，材料标记齐全。

1.2 检验

1.2.1 检验人员检验封头直边部分总想皱折深度控制在不大于1.5mm范围内。

1.2.2 封头内表面形状偏差不得大于1.25%Di。

1.2.3 封头同一断面上内径与最小内径之差e，应不大于该断面设计直径Di的1%且不大于25mm。

1.2.4 封头的最小壁厚δmin不得小于名义厚度δ减去钢板厚度负偏差CI。

1.2.5 封头的表面不得有夹渣、裂纹等影响质量的缺陷。

1.2.6 作出检验标记。

1.3 划线：按封头中心及直边找正，划出封头所需高度的切割线。

1.4 车边：当Di≤600mm时，夹封头直边找正，中心焊上专用夹具，按图纸要求车削，***封头的高度及直边尺寸，车削外坡口角度偏差为±2.5°，钝边粗糙度为25。

1.5 割边：当Di＞600mm时，按划线切割，坡口型式按焊接工艺的规定，然后打磨坡口及周围20mm，露出金属光泽。

1.6 测量周长：测量封头坡口的外圆周长，写在封头内侧以便配不见下料(加工)。

2、筒体(或壳体)

2.1 备料：材料应具有质保书，标记齐全。如标记不清，应对材料进行复验，对材料表面进行外观检查，不得有局部气孔、夹渣、分层等缺陷，材料代用需经原设计单位同意并办好代用手续。

2.2 划线

2.2.1 材料划线处的表面应清理，如去除油污、氧化皮等。根据材料的宽度，将筒体的总长分成几分节，每节长度不得小于300mm，按所配封头周长计算筒体展开尺寸划线，其公差值的规定为：

● 换热器壳体卷制时，内径允许偏差可通过外圆周长加以制温，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为0，宽度不大于±1mm，对角线不大于2mm，两平行线的平行度不大于1mm。

● 换热器钢管做壳体时，其尺寸允许偏差为：

.1. Ⅰ级换热管壳体外径允许偏差为±0.80％Di，壁厚允许偏差为δn±1％，当L≤6m时，长度允许偏差为L+100mm，L＞6m时，长度允许偏差为L+150mm。

.2. Ⅱ级换热管壳体外径允许偏差为±1％Di，壁厚允许偏差为δn+12-10％，当L≤6m时，长度允许偏差为L+100mm，L＞6m时，长度允许偏差为L+150mm。

● 一般筒体长度偏差不大于±3mm，宽度不大于±1mm，对角线不大于2mm，两平行线的平行度不大于1mm。

2.2.2 考虑切割余量和边缘加工余量，对中、低压容器，总余量为5mm。

2.2.3 打样冲标记，作出材料移植标记和检验印记，同时划出产品试板500×150两块。

2.3 下料

2.3.1 按划线样冲切割或剪切。

2.3.2 按焊接工艺卡规定的坡口型式与尺寸开出坡口。

2.3.3 清理熔渣或飞溅，检查坡口表面有无气孔、裂纹、夹渣等缺陷。

2.4 卷圆

2.4.1 钢板两端先预弯到图纸规定的R＝Di/2＋6，预弯头200mm。

2.4.2 卷圆并在卷板机上点焊，控制错边量：

● 当δ≤12时，b≤1/4δn；当12≤δ≤50时，b≤3

● 对口间隙控制在1±1

2.4.3 在筒体纵缝的延长部位点焊固定产品试板。

2.5 焊接

2.5.1 按焊接工艺卡规定施焊。

2.5.2 清理焊缝表面后作出焊工及检验印记。

2.6 校圆

2.6.1 校圆时控制直径与最小直径之差小于筒体内径的1％，且不大于25mm。

2.6.2 校圆换热器壳体时控制直径与最小直径之差为0.5％Di且当DN≤1200mm时其值不大于5mm，当DN＞1200mm时其值不大于7mm。

2.6.3 控制筒体的棱角度不大于2＋0.1δ且不大于5mm。

2.7 探伤

2.7.1 对筒体的A类焊缝进行射线探伤或超声波探伤，规定如下：

● 对筒体进行100％X光射线探伤按JB/T4730-2005评定Ⅱ级合格；

● 对筒体进行局部X光射线探伤按JB/T4730-2005评定Ⅲ级合格；

● 对筒体进行100％超声波探伤按JB/T4730-2005评定Ⅰ级合格；

● 对筒体进行局部超声波探伤按JB/T4730-2005评定Ⅱ级合格；

2.7.2 符合下列情况之一的压力容器A、B类的对接焊缝，必须进行全部射线或超声波探伤：

● ***类压力容器易燃介质的反映压力容器和储存压力容器

● 设计选用焊缝系数为1.0的

● 不开设检查孔的

● 选用电渣焊的

● 用户要求全部探伤的

● 进行气压试验的容器

● 公称直径大于等于250mm接管的对接焊接接头

● 图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器

● 嵌入式接管与圆筒式封头对接连接的A类焊缝

● 以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝以及公称直径不小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管连接的B类焊缝

● 凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝

3、产品焊接试板

3.1 备料：材料与所随筒体批号一致，材料标记齐全。

3.2 划线：划两块500×150的线，清除划线处表面的油污、氧化物等杂质，标明产品编号和打上检验标记。

3.3 下料：按线切割或剪切，清除割渣、毛刺。

3.4 开坡口：按图纸尺寸开出筒体坡口，检查坡口有无气孔、分层、夹渣等缺陷。

3.5 点焊：点焊固定于筒体纵缝延长部分，对接间隙控制在1±1，错边量控制在：

当δ≤12时，b≤1/4δn，当12＜δ≤50时，b≤3。

3.6 焊接：按筒体焊接工艺同时施焊，清理焊缝表面，打上焊工和检验印记。

3.7 探伤：采用100％X光探伤，合格级别同筒体一样。

3.8 热处理：与容器同炉进行热处理（在容器需进行热处理情况下）。

3.9 调平：由筒体上割下试板后，用木锤调平。

3.10 取样：按图尺寸留出加工余量取样，打试样编号印记。

3.11 试样加工：拉伸、弯曲、冲击试样按图加工并修成圆角圆滑过渡、打光。

3.12 试验：按有关规定作拉伸、弯曲、冲击试验，结果应符合GB150附录G的要求。

4、法兰（或人孔法兰）

4.1 备料：材料应具有质保书，材料标记齐全。

4.2 划线：划出外圆线和内圆线并留有加工余量，打样冲标记移植。

4.3 切割：按线切割，清理割渣。

4.4 车削：按图纸要求车出内、外圆，端面到图纸尺寸、材料标记移植。

4.5 划线：按图纸定出圆心、划孔中心圆线，分度划出孔圆线并打上样冲线。

4.6 钻孔：按样冲标记钻孔，清除飞边、毛刺。

4.7 检验

4.7.1 螺栓孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长的允差为±0.6mm，任意两孔弦长的允差：

当Di≤600为±1.0mm，当600＜Di≤1200为±1.5mm。

4.7.2 螺孔中心线与端面的垂直度允差不得大于0.25％。

4.7.3 打上检验标记。

5、DN＞250接管（或人孔短节）

5.1 备料：材料应有质保书，标记移植。

5.2 划线

5.2.1 按图纸接管的内径加一个名义厚度来计算展开长度，划出展开材料的长度和宽度的切割线，要考虑切割余量和加工余量。

5.2.2 接管展开长度的偏差不大于±3mm，宽度不大于±1mm，对角线不大于2mm，两平行线的平行度不大于2mm。

5.3 下料：按线切割，按焊接工艺卡割出纵缝坡口，清除坡口的割渣，检查坡口表面有无气孔、裂纹、夹渣等缺陷。

5.4 卷圆：钢板两端先预弯到图纸规定R=Di/2+δ，预弯头200mm，卷圆并在卷板机上点焊，以内样板检测棱角度不得大于2＋0.1δ。

5.5 焊接：按焊接工艺卡规定焊接纵缝，清理焊缝表面焊渣。

5.6 校圆：按内、外圆样板校正尺寸，控制最小直径与直径之差e≤1％Di，控制棱角度

E≤2＋0.1δn，错边量b≤1/4δn且不大于3mm。

5.7 探伤：按图纸要求进行，如焊缝100％X光探伤，符合JB/T4730-2005Ⅱ级为合格。局部X光探伤，符合JB/T4730-2005Ⅲ级为合格。或100％超声波探伤，符合JB/T4730-2005Ⅰ为合格，局部超声波探伤符合JB/T4730-2005Ⅱ级为合格。

6、人孔组装

6.1 备料：领出组装用的人孔短节与人孔法兰，自检应符合图纸要求。

6.2 组对

6.2.1 将人孔短节端部50mm左右的纵焊缝打磨至母材厚度相平，并除锈。

6.2.2 按图纸尺寸将短节插入法兰，留出间隙1＋1。

6.2.3 点焊***法兰密封面与接管中心垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1％（法兰外径小于100mm时，按100mm计算）且不大于3mm，法兰的螺栓通孔应与短节轴线跨中布置。

6.3 焊接：按焊接工艺卡施焊，采取对角替焊，减少法兰翘曲变形，清理焊缝表面，打上焊工印记。

7、接管（DN≤250mm）

7.1 备料：材料应有质保书，材料标记齐全。

7.2 划线：按工艺尺寸划线。

7.3 下料：按线气割或切割，***切割余量，清理飞溅毛刺。

7.4 开坡口：按焊接工艺卡加工坡口。

8、补强圈

8.1 备料：材料应有质保书，材料标记齐全，清理划线处表面油污、氧化层等。

8.2 划线：按图纸划外圆、螺孔圆线，打上样冲线和材料标记移植和检验印记。

8.3 下料：按划线切割，同时割出坡口为35°±5°，钝边为2mm，打磨坡口及周围20mm范围内直至露出金属光泽。

8.4 钻孔攻丝：按划线样冲线钻孔φ8.5两端倒角0.5×60°，然后攻丝M10。

8.5 成形：按所补强部分的曲线率成形，与被补强的面紧密贴合。

8.6 组装

8.6.1 将补强圈贴合在规定的孔位上，点焊固定。

8.6.2 将接管（或圆筒）插入孔内，使接管（或圆筒）中心线垂直于筒体轴线，接管伸出长度按图样规定。

8.6.3 电焊固定。

8.7 焊接

8.7.1 按焊接工艺卡施焊，补强圈与筒体角焊缝焊角高为0.7倍补强板厚且不小于8mm，接管（或圆筒）与筒体补强圈逐层逐道全焊透，焊角高取焊件中较薄者厚度。

8.7.2 清除焊渣后打上焊工印记。

8.8 气密检漏：向补强圈检漏孔通入0.4～0.5MPa压缩空气，在补强圈焊缝处涂上肥皂水检漏合格后作出检验合格印记。

9、贮罐组装工艺流程与要求

9.1 备料：领出组装用各部件，按图纸标准自检合格。

9.2 开坡口：按焊接工艺卡规定开出各件坡口，并打磨光洁。坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

9.3 装配

9.3.1 封头与筒节、筒节与筒节的错边量控制在：对B类焊缝，当δ≤20时，b≤1/4δ，当

20＜δ≤40时，b≤5，当40＜δ＜50时，b≤1/8δ。

9.3.2 B类焊缝对口间隙控制在1±1。

9.3.3 相邻圆筒A类焊缝的错开距离应大于名义厚度δ的三倍，且不小于100mm。

9.3.4 壳体直线度允差ΔL应控制在：当H≤20m时，ΔL≤2H/1000且≤20mm，当20m＜H＜30m时，ΔL＝H/1000mm。

9.4 点焊：按焊接工艺卡规***焊。

9.5 焊接：按焊接工艺卡规定执行，焊后清理焊缝表面后作出焊工印记。

9.6 检验

    组对封头与筒节，筒节与筒节的错边量、对口间隙

9.6.1 筒节圆度、直线度均应在4.10.3.1～4控制的范围内。

9.6.2 容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10％。

9.6.3 清理所有焊缝表面的焊渣检查有无气孔、裂纹和肉眼看得见的夹渣，作出检验印记。

9.7 无损探伤

9.7.1 对B类焊缝，当采用100％X光探伤，按JB/T4730-2005Ⅱ级为合格；当采用局部探伤，按JB/T4730-2005Ⅲ级为合格。

9.7.2 对B类焊缝，当采用100％超声波探伤，按JB/T4730-2005Ⅰ级为合格；当采用局部探伤，按JB/T4730-2005Ⅱ级为合格。

9.8 划线：按图纸要求划出各孔位置线，打上样冲线。

9.9 开孔：按图纸要求气割各接管孔，按焊接工艺卡规定开坡口。

9.10 装配

9.10.1 组装各接管和法兰。

9.10.2 组装人孔筒节、人孔法兰及罐体上其余零部件。

9.11 焊接：按焊接工艺卡进行施焊，清理焊缝表面后作出焊工印记。

9.12 检验：法兰面应垂直于接管式圆筒的主轴中心线，其偏差均不得超过法兰外径（小于100按100计算）的1％且不大于3mm。

9.13 热处理：焊后消除应力处理、改善材料组织结构，按热处理工艺卡进行（是否要再做磁粉探伤应根据图纸定）。

9.13 水压试验：按图纸规定，以试验压力进行水压试验，按压力试验通用工艺守则执行。

9.14 气密性试验：按图纸规定，以试验压力进行气密性试验，按压力试验通用工艺守则执行。

9.15 装设铭牌：容器在出厂以前，都必须在明显的部位装设产品铭牌，并留有装设《压力容器注册铭牌》的位置。

9.16 油漆：除锈后按图纸要求容器外表面进行油漆。